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4.0-Fertigungsanlage der Welt mit der fortschrittlichsten Industrie

Bildschirme statt Schweißbrillen

Die neue 250-Millionen-Rittal-Anlage in Haiger basiert auf den Prinzipien von Industry 4.0.

Es ist die größte Einzelinvestition des Unternehmens und ermöglicht es ihm, die weltweit modernste Produktionsstätte für seine neuen kompakten und kleinen Gehäuse zu errichten.

Die hochautomatisierten Produktionsprozesse des Werks in Zusammenarbeit mit dem benachbarten Distributionszentrum (GDC) ermöglichen eine reibungslose Auftragsabwicklung und gewährleisten die ständige Verfügbarkeit von Standardprodukten und Zubehör.

Rittal setzt die Industry 4.0-Theorie in die Praxis um.

Der weltweit führende Anbieter von Lösungen für Gehäuse, Energieverteilung, Klimatisierung und IT-Infrastruktur (sowie entsprechende Software und Dienstleistungen) schafft eine intelligente Fabrik, die zur weltweit modernsten Produktionsanlage für kompakte und kleine Gehäuse wird.

„Die Anlage wird vollständig an den hocheffizienten Prinzipien von Industry 4.0 ausgerichtet sein“, erklärt Professor Friedhelm Loh, Inhaber und CEO der Friedhelm Loh Group.

„Der neue Produktionsstandort sichert auch künftig die Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden und unseres eigenen Geschäfts. Die Gesamtinvestition von 250 Millionen Euro ist eine positive Aussage für die regionale Wirtschaft und die 290-Arbeitsplätze in unserem Werk in Haiger. Wir haben uns ganz bewusst dazu entschlossen, die Zukunft aktiv mit den Menschen vor Ort zu gestalten, die uns zu dem gemacht haben, was wir heute sind. “

Die neuen Werkshallen haben eine Fläche von 24,000 und sind bald mehr als 100-High-Tech-Maschinen.

Täglich werden rund um 9,000 AX compact und KX Small Enclosures hergestellt, die jährlich etwa 35,000 Tonnen Stahl verarbeiten.

Schweißroboter

Hochautomatisiert und nahtlos verbunden: Schweißroboter im Werk Haiger.

Fertigung in einer intelligenten Fabrik

Die Ausrüstung wird stark automatisiert und produziert Einzelteile, die dann mit außergewöhnlicher Effizienz montiert werden.

Einzelne Arbeitsschritte wie Zuschneiden, Kanten, Schweißen und Lackieren waren bisher transaktional, sequentiell und unabhängig voneinander. In der neuen Ära werden alle Arbeiter, Maschinen und Materialien zunehmend in das Fertigungssteuerungssystem integriert.

Am Ende des Prozesses werden die einzelnen Baugruppen automatisch zusammengefügt und ein QR-Code wird zur einfachen Identifizierung und Weiterverarbeitung durch den Kunden eingefügt.

Sowohl die Maschinen als auch die Handlingsysteme kommunizieren über modernste 4.0-fähige Kommunikationsnetze miteinander und mit übergeordneten Steuerungssystemen.

Materialien und Komponenten werden mit automatisierten, geführten 20-Fahrzeugen bewegt. Verpackung, Kennzeichnung und Übergabe an das Distributionszentrum erfolgen automatisch. Wissensbasierte Lernsysteme ermöglichen eine vorausschauende Wartung, verhindern das Auftreten von Fehlern und minimieren Ausfallzeiten.

Die automatisierte Auftragsverwaltung und -erfüllung gewährleistet die ständige Verfügbarkeit von Standardprodukten und -zubehör im nahe gelegenen globalen Distributionszentrum und bildet eine durchgängige digitale Prozesskette - von der Konfiguration und dem Engineering seitens des Kunden bis zum Versand des Endprodukts. Produkt.

Eine neue Arbeitswelt in Haiger

Die neue Ära der industriellen Fertigung wird auch die damit verbundenen Arbeitskräfte erheblich verändern.

Es gibt weniger anstrengende manuelle Aufgaben wie Heben und Tragen; Stattdessen verlagert sich der Fokus auf die Steuerung, Überwachung und Feinabstimmung.

„Das Fachwissen und die Fähigkeiten erfahrener Mitarbeiter sind einer der Schlüssel zum Erfolg intelligenter Fabriken: Systeme können nur lernen und Informationen gewinnen, wenn sie systematisch vom Menschen unterrichtet werden“, erklärt Professor Loh.

Rittal entwickelt die digitalen Fähigkeiten seiner Mitarbeiter proaktiv durch Schulungen in der Loh Academy.

Die neuen Technologien werden das gesamte Arbeitsumfeld verbessern. Die Haiger-Anlage wird ruhig, sauber und energieeffizient sein. Beispielsweise wird Abwärme aus der neuen Lackiererei zurückgewonnen und wiederverwendet, z. B. zur Entfettung von Bauteilen oder zur Beheizung der Fabrikhallen. Die effiziente Nutzung von Wasser hat ebenfalls eine hohe Priorität. Das Prozesswasser wird in einem geschlossenen System verwaltet, wo es gereinigt und wiederverwendet wird.

neue rittal pflanze haiger

Neues Rittal-Werk in Haiger: Mitarbeiterfähigkeiten nutzen, um eine intelligente Fabrik zu schaffen und zu managen.

Digitale Wertschöpfung bei der Kundenorganisation

Rittal wird im neuen Werk seine neuen AX-Compact- und KX-Kleingehäuse herstellen.

Die digitale Transformation hat neue Herausforderungen in Bezug auf die Produkte selbst, die Betriebsumgebung und deren Verfügbarkeit geschaffen. Rittal hat dieses Angebot daher im Einklang mit den Imperativen von Industry 4.0 überarbeitet und neu gestaltet.

Rittal bietet effektive Unterstützung für die gesamte Wertschöpfungskette bei der Herstellung von Schaltschränken und Schaltanlagen, vom Engineering über die Bestellung bis zur Automatisierung. Das digitale Produkt Twin liefert hochwertige Daten für den gesamten Konstruktions-, Konfigurations- und Fertigungsprozess. Dieser Ansatz der neuen Baureihen AX und KX spiegelt die erfolgreiche Einführung der Blue e + -Kühlgeräte und der großen Anreihgehäuse VX25 wider.

Die digitale Transformation ist für den Geschäftserfolg von entscheidender Bedeutung

Das Werk in Haiger ist ein Pilotprojekt für die praktische Implementierung von Industry 4.0 und wird ein Vorbild für die internationalen Aktivitäten von Rittal sein.

Sie wird auch Vorreiter und Referenz für die eigenen Produkte und Dienstleistungen von Rittal im Hinblick auf das Industrial Internet of Things (IIoT) sein.

Blue e + -Kühlgeräte steigern die Energieeffizienz weiter und sind über die IIoT-Schnittstelle in die Überwachungs- und Energiemanagementsysteme integriert. Der gesamte Maschinenpark liefert permanent Daten aus der Steuerung und den aktuellen Betriebszuständen.

Die Produktionssysteme in der neuen Fabrik liefern ständig aktuelle Informationen zu ihrem Betriebsstatus. Zukünftig werden diese Informationen von einem Edge-Rechenzentrum vor Ort gesammelt und mit leistungsstarken Anwendungen analysiert, die von der Schwesterfirma Innovo entwickelt wurden.

Weitere Informationen unter www.rittal.co.uk und www.friedhelm-loh-group.com oder auf Twitterrittal_ltd.

Rittal Ltd

Wir bieten Gehäuse, Energieverteilung, Klimatisierung, IT-Infrastruktur und Software & Services.

Unterschrift: Platinum-Mitgliedschaft

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