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4.0-Fertigungsanlage der Welt mit der fortschrittlichsten Industrie

Bildschirme statt Schweißbrillen

Die neue 250-Millionen-Rittal-Anlage in Haiger basiert auf den Prinzipien von Industry 4.0.

Es stellt die bisher größte Einzelinvestition des Unternehmens dar und ermöglicht es ihnen, die modernste Fertigungsstätte der Welt für ihre neuen kompakten und kleinen Gehäuse zu errichten.

Die hochautomatisierten Produktionsprozesse des Werks - in Verbindung mit dem benachbarten Distributionszentrum (GDC) - ermöglichen eine nahtlose Auftragserfüllung und gewährleisten die ständige Verfügbarkeit von Standardprodukten und Zubehör.

Rittal setzt die Industry 4.0-Theorie in die Praxis um.

Der weltweit führende Anbieter von Lösungen für Gehäuse, Energieverteilung, Klimatisierung und IT-Infrastruktur (sowie entsprechende Software und Dienstleistungen) schafft eine Smart Factory, die zur weltweit fortschrittlichsten Produktionsanlage für kompakte und kleine Gehäuse wird.

"Die Anlage wird vollständig an den hocheffizienten Industry 4.0-Prinzipien ausgerichtet sein", erklärt Professor Friedhelm Loh, Inhaber und CEO der Friedhelm Loh Group.

„Die neue Produktionsstätte sichert auch die zukünftige Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden und unseres eigenen Unternehmens. Die Gesamtinvestition in Höhe von 250 Millionen Euro ist eine positive Aussage hinsichtlich der regionalen Wirtschaft und der 290-Arbeitsplätze in unserem Werk in Haiger. Wir haben uns ganz bewusst dafür entschieden, die Zukunft mit den Menschen vor Ort aktiv zu gestalten, die uns zu dem gemacht haben, was wir heute sind. “

Die neuen Werkshallen haben eine Fläche von 24,000 und sind bald mehr als 100-High-Tech-Maschinen.

Täglich werden rund um 9,000 AX compact und KX Small Enclosures hergestellt, die jährlich etwa 35,000 Tonnen Stahl verarbeiten.

Schweißroboter

Hochautomatisiert und nahtlos verbunden: Schweißroboter im Werk Haiger.

Fertigung in einer intelligenten Fabrik

Die Ausrüstung wird stark automatisiert und produziert Einzelteile, die dann mit außergewöhnlicher Effizienz montiert werden.

Einzelne Arbeitsschritte wie Zuschneiden, Kanten, Schweißen und Lackieren waren bisher transaktional, sequentiell und unabhängig voneinander. In der neuen Ära werden alle Arbeiter, Maschinen und Materialien zunehmend in das Fertigungssteuerungssystem integriert.

Am Ende des Prozesses werden die einzelnen Baugruppen automatisch zusammengefügt und ein QR-Code wird zur einfachen Identifizierung und Weiterverarbeitung durch den Kunden eingefügt.

Sowohl die Maschinen als auch die Handlingsysteme kommunizieren über modernste 4.0-fähige Kommunikationsnetze miteinander und mit übergeordneten Steuerungssystemen.

Materialien und Komponenten werden mit automatisierten, geführten 20-Fahrzeugen bewegt. Verpackung, Markierung und Übergabe an das Verteilzentrum werden automatisch verwaltet. Wissensbasierte Lernsysteme ermöglichen eine vorausschauende Wartung, die das Auftreten von Fehlern verhindert und Ausfallzeiten minimieren.

Die automatisierte Auftragsverwaltung und Auftragsabwicklung garantiert die ständige Verfügbarkeit von Standardprodukten und Zubehör im nahe gelegenen globalen Distributionszentrum und schafft so eine durchgängige digitale Prozesskette - von der Konfiguration und dem Engineering des Kunden bis zum Versand der Endabnehmer. Produkt.

Eine neue Arbeitswelt in Haiger

Die neue Ära der industriellen Fertigung wird auch die damit verbundenen Arbeitskräfte erheblich verändern.

Es gibt weniger anstrengende manuelle Aufgaben wie Heben und Tragen; Stattdessen verlagert sich der Fokus auf die Steuerung, Überwachung und Feinabstimmung.

„Das Know-how und die Fähigkeiten erfahrener Mitarbeiter sind einer der Schlüssel zum Erfolg von Smart Factories: Systeme können nur lernen und Intelligenz gewinnen, wenn sie systematisch von Menschen unterrichtet werden“, erklärt Professor Loh.

Rittal entwickelt die digitalen Fähigkeiten seiner Mitarbeiter proaktiv durch Schulungen in der Loh Academy.

Die neuen Technologien werden das gesamte Arbeitsumfeld verbessern. Die Haiger-Anlage wird ruhig, sauber und energieeffizient sein. Beispielsweise wird Abwärme aus der neuen Lackiererei zurückgewonnen und wiederverwendet, z. B. zur Entfettung von Bauteilen oder zur Beheizung der Fabrikhallen. Die effiziente Nutzung von Wasser hat ebenfalls eine hohe Priorität. Das Prozesswasser wird in einem geschlossenen System verwaltet, wo es gereinigt und wiederverwendet wird.

neue rittal pflanze haiger

Neues Rittal-Werk in Haiger: Mitarbeiterfähigkeiten nutzen, um eine intelligente Fabrik zu schaffen und zu managen.

Digitale Wertschöpfung bei der Kundenorganisation

Rittal wird im neuen Werk seine neuen AX-Compact- und KX-Kleingehäuse herstellen.

Die digitale Transformation hat neue Herausforderungen in Bezug auf die Produkte selbst, die Betriebsumgebung und deren Verfügbarkeit geschaffen. Rittal hat dieses Angebot daher im Einklang mit den Imperativen von Industry 4.0 überarbeitet und neu gestaltet.

Rittal bietet effektive Unterstützung für die gesamte Wertschöpfungskette bei der Herstellung von Schaltschränken und Schaltanlagen, vom Engineering über die Bestellung bis zur Automatisierung. Das digitale Produkt Twin liefert hochwertige Daten für den gesamten Konstruktions-, Konfigurations- und Fertigungsprozess. Dieser Ansatz der neuen Baureihen AX und KX spiegelt die erfolgreiche Einführung der Blue e + -Kühlgeräte und der großen Anreihgehäuse VX25 wider.

Die digitale Transformation ist für den Geschäftserfolg von entscheidender Bedeutung

Die Anlage in Haiger ist ein Pilotprojekt für die Implementierung von Industry 4.0 in der Praxis und wird ein Vorbild für die internationalen Aktivitäten von Rittal sein.

Es ist auch ein Pionier und eine Referenz für Rittals eigene Produkte und Dienstleistungen im Hinblick auf das Industrial Internet of Things (IIoT).

Blue e + -Kühlgeräte steigern die Energieeffizienz weiter und sind über die IIoT-Schnittstelle in die Überwachungs- und Energiemanagementsysteme integriert. Der gesamte Maschinenpark liefert permanent Daten aus der Steuerung und den aktuellen Betriebszuständen.

Die Produktionssysteme in der neuen Fabrik liefern ständig aktuelle Informationen zu ihrem Betriebsstatus. Zukünftig werden diese Informationen von einem Edge-Rechenzentrum vor Ort gesammelt und mit leistungsstarken Anwendungen analysiert, die von der Schwesterfirma Innovo entwickelt wurden.

Weitere Informationen unter www.rittal.co.uk und www.friedhelm-loh-group.com oder auf Twitterrittal_ltd.

Rittal Ltd

Wir bieten Gehäuse, Energieverteilung, Klimatisierung, IT-Infrastruktur und Software & Services.

Unterschrift: Platinum-Mitgliedschaft

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